Eine gute Entscheidung, wie sich an der weiteren Entwicklung des Unternehmens aufzeigen lässt. Seitdem hat sich die Zahnradfabrik Neviges vom Ein-Mann-Betrieb zum hochspezialisierten und international tätigen Hersteller von Zahnrädern und Systemlieferanten kompletter Getrieben entwickelt. Heute werden auf einer Produktionsfläche von über 10.000 qm mehr als 140 Mitarbeiter beschäftigt.

Seit 1998 lenkt die Geschicke der Sohn des Firmengründers und heutige Geschäftsführer Martin Schmahl. Er umreißt den Unternehmensschwerpunkt so: „Wir sind längst kein reiner Teilelieferant mehr, sondern haben uns in den letzten Jahren mit der Konstruktion und Fertigung kompletter Getriebe zu einem Systemlieferanten  weiterentwickelt. Dieser Geschäftsbereich nimmt inzwischen rund 50 Prozent unseres Geschäftsvolumens ein. Wobei wir uns ausschließlich auf Spezialgetriebe und Achsen für Land- und Baumaschinen, Windkrafträder, den Schiffsbau und die Flurfördertechnik konzentrieren.“

Und weiter: „Wir sind in unserer Konstellation ziemlich einzigartig, weil wir einen großen Durchmesserbereich, beispielsweise Zahnräder bis Modul 30 bei Werkstückgewichten bis 5 t abdecken und gleichzeitig eine hohe Varianz in den Stückzahlen anbieten können (von Losgröße 1 bis zu größeren Serien über 100.000 Stück pro Jahr). Das stellt höchste Anforderungen an unsere Fertigung und macht es unumgänglich, dass wir uns bei Investitionen für alle neuen Technologien rund um die Zahnradfertigung öffnen.“

Und weiter: „Wir haben in den vergangenen Jahren sehr viel in die mechanische Bearbeitung investiert. Inzwischen sind wir in diesem Bereich sehr gut aufgestellt. Was uns aber immer gefehlt hat, war die Möglichkeit, auch die Wärmebehandlung im eigenen Haus durchzuführen. Wir haben uns des Öfteren überlegt, ob es denn nicht Sinn machen würde, in moderne Härtetechnologie zu investieren, aber haben auf dem Markt kein wirklich überzeugendes System gefunden, das unseren Anforderungen entspricht.“
Klassische Härteanlagen kamen schon aus grundsätzlichen Erwägungen (Nachfolgeprozesse, fehlende Fachkräfte, Energieeffizienz) nicht in Betracht. Aber auch den als moderne Alternative geltenden Vakuum-Härteanlagen konnte Martin Schmahl nicht sonderlich viel abgewinnen: „Bei konventionellen Vakuum-Härteanlagen wird für den Abschreckungsvorgang unter Hochdruck Stickstoff- oder Heliumgas verwendet. Das erfordert sehr hochwertige Werkstoffe, da bei den ,einfachen‘, sprich niedrig legierten Einsatzwerkstoffen wie z.B. 16MnCr5, nicht die nötige Kernhärte erreicht werden konnte.“ Zwar hatte man früher bei verzugskritischen Bauteilen schon öfter auf das Vakuumhärten zurückgegriffen und kannte das Verfahren als Alternative zu den gängigen Standard-Aufkohlungsprozessen. Aber: „Unsere Erkenntnis war, dass das Vakuumhärten in Verbindung mit der Gasabschreckung unter Verwendung teurer Einsatzwerkstoffe keinen wirtschaftlichen Sinn macht.“

Warum aber nicht weiter das Härten außer Haus geben? Martin Schmahl: „Als mittelständisches Unternehmen haben wir natürlich nicht die hohen Stückzahlen wie Großunternehmen. Das macht uns für Lohnhärtereien nicht unbedingt attraktiv. Das heißt, dass wir mit unseren Terminwünschen nicht immer auf offene Ohren gestoßen sind und unsere Durchlauf- und Lieferzeiten dadurch unnötig lange waren.“ Also haben Martin Schmahl und sein Team weiter nach Lösungen gesucht, die das eine – die Nachteile der angesprochenen Härtetechnologien – vermeiden und das andere – Nutzung ,normaler‘, sprich kostengünstiger Einsatzwerkstoffe – erlauben. Eine Lösung zeichnete sich ab, als man bei der Suche auf die Lohnhärterei VTN stieß. Das Unternehmen ist seit 2015 eine 100-prozentige Tochter des japanischen Multikonzerns IHI, der wiederum weltweit unter anderem Anlagen und Dienstleistungen für Wärmebehandlungen und Oberflächenbeschichtungen anbietet. Darunter ein innovatives und in Deutschland unbekanntes System zur Vakuumaufkohltechnik mit Ölabschreckung.

Für Martin Schmahl schon beinahe ein echter Glücksfall, entsprach doch diese Technologie dem Schmahl‘schen Forderungskatalog bis ins Detail. Martin Schmahl: „Wir haben uns sehr schnell entschlossen, in diese  hochmoderne Vakuum-Härtetechnologie zu investieren, weil wir hier alle Vorteile des konventionellen Härtens beibehalten, ohne mit deren Nachteilen leben zu müssen und gleichzeitig können wir die Schwächen üblicher Vakuumanlagen vermeiden.“ Im Detail: „Zum Beispiel entfallen hier Nachbehandlungsprozesse wie das  Reinigungsstrahlen. Da die Teile mit dem Einbringen in die elektrisch betriebene Wärmekammer bis zum temperierten Ölbad in einem geschlossenen sauerstofffreien System verbleiben, gibt es keine Verzunderung, denn direkt unter dem Ofen befindet sich der 9.000 Liter fassende temperierte Öltank.“

Und weiter: „Gegenüber anderer Vakuumhärtesysteme können wir hier auf unsere  Standard-Einsatzwerkstoffe zurückgreifen. Vor allem aber haben wir den gesamten Prozess im eigenen Haus und können den ganzen Durchlauf viel besser steuern, sodass wir nicht mehr auf externe Dienstleister angewiesen sind. Gleichzeitig bleibt die Wertschöpfung bei uns im Haus und: Die neue Anlage garantiert eine absolut gleichmäßige Aufkohlung bei einer präzisen Kontrolle der Einsatzhärtungstiefe.“ Wobei das bei Schmahl installierte IHI-Härtesystem direkt an die vorgeschaltete Verzahnungsfräsmaschine anschließt, so dass hier eine durchgehende Fertigungslinie entsteht.